À Forbach en Moselle, la câblerie LAPP augmente sa production de 30 %
La câblerie LAPP transforme un bâtiment logistique en atelier pour développer sa production. Elle fabrique des câbles pour l’alimentation électrique, le transfert de données et pour les installations photovoltaïques.
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Le 2 avril 2026, nous avons visité la câblerie LAPP à Forbach avec Julien Mazelin, son directeur général. Au passage, LAPP se prononce lap et non L-A-P-P, parce que c’est le nom propre des fondateurs de l’entreprise. L'entreprise a été créée en 1959 et reste à ce jour une entreprise familiale à 100 %. Au cours de l'exercice 2025, elle a réalisé un chiffre d'affaires consolidé de 1,93 milliard d'euros.
LAPP emploie environ 5 700 personnes dans le monde entier, dispose de 27 sites de production internationaux et est présente dans plus de 80 pays. Ouvert en 1990, le site de Forbach a été historiquement la seconde usine du groupe, mais c’est la première par l’importance de sa production.
Outre l’usine de Forbach, le groupe LAPP possède en France une seconde usine à Grimaud, près de Saint-Tropez, LAPP Muller, spécialisée dans le nucléaire, la marine et la défense. Troisième raison sociale de LAPP dans notre pays, LAPP France est une société commerciale qui distribue tous les produits et système LAPP en France. L’entreprise compte tout de même 50 000 références à son catalogue.
LAPP emploie environ 400 personnes en France.
Le groupe LAPP produit les câbles ÖLFLEX pour le raccordement et la commande, les câbles UNITRONIC pour la transmission de données, les câbles ETHERLINE pour la transmission de données sur Ethernet, les câbles optiques HITRONIC, les presse-étoupes SKINTOP, les connecteurs industriels EPIC, les systèmes de guidage de câbles SILVYN et les solutions de marquage FLEXIMARK. © PP
Julien Mazelin dirige la câblerie LAPP à Forbach depuis janvier 2025, après 20 ans passés chez Nexans. © PP
160 000 km de câbles par an
L’usine de Forbach – en fait installée sur le plateau à Oeting au-dessus de Forbach – fabrique 160 000 km de câbles par an et, grâce à la conversion en cours d’un bâtiment logistique en bâtiment de production, elle augmentera de 30 % sa production courant 2027. L’usine de Forbach emploie 243 personnes et une trentaine d’intérimaires pour l’instant.
LAPP fabrique à Forbach des câbles sous la marque ÖLFLEX, le premier câble mis au point par le fondateur de l’entreprise dès 1957. Les câbles ÖLFLEX transportent alimentation électrique et données et sont principalement employés pour le raccordement de machines-outils et de robots. Ils sont particulièrement flexibles – le raccordement de robots requiert de résister à un nombre très important de flexions – et résistants à l’huile et à toutes sortes de contraintes. L’usine fabrique également les conducteurs des câbles pour le raccordement de véhicules électriques et aux bornes de recharge. Leur assemblage final est réalisé en République Tchèque.
L’usine de Forbach aussi fabrique des câbles pour le raccordement d’installations photovoltaïques. Toujours dans le domaine des EnR, LAPP Forbach fabrique des câbles pour le câblage intérieur des batteries de stockage d’électricité et fournit déjà plusieurs gigafactories de batteries.
Dans les bâtiments tertiaires et de logement, on retrouvera des câbles LAPP pour les réseaux Ethernet, des câbles pour le chargement des véhicules électriques et des câbles pour le photovoltaïque installé sur le toit. Selon Julien Mazelin, le développement de l’intelligence entre les équipements, l’augmentation du nombre de machines connectées contribuent à l’accroissement des volumes de données échangés et au développement du marché des câbles LAPP, tout comme le boom dans le développement des data centers.
La fabrication des câbles
L’usine LAPP de Forbach se concentre sur la fabrication industrielle de grandes séries. Elle fonctionne six jours sur sept, nuit et jour.
L’usine reçoit des tourets de câble de cuivre – elle n’utilise pas de câble en aluminium – de 8 mm de Ø. La première étape de fabrication est le tréfilage, c’est-à-dire la réduction du diamètre des fils de cuivre. Le tréfilage s’effectue de manière très précise en deux étapes. La première étape est l’ébauche et réduit le Ø à 6 mm. La seconde le descend à 0,15 mm. L’usine possède cinq tréfileuses qui seront toutes rassemblées dans le nouveau hall, de manière à permettre une optimisation de l’organisation de la production dans les halls existants. © PP
Après le tréfilage, les fils de cuivre parvenus au bon diamètre sont toronnés. Ce qui consiste à les tourner et à les assembler, un peu comme les fils d’une corde. Le câble toronné est alors capable de subir de multiples flexions. Plus le pas du toronnage est réduit, puis le câble est souple et capable de subir de multiples flexions. © PP
En sortie de tréfilerie et de toronnage, les câbles de cuivre sont enroulés sur des tourets, stockés dans un transtockeur à gestion très automatisée. C’est lui qui approvisionne les postes de transformation ultérieurs : protection et gainage. © PP
L’usine de Forbach utilise du câble de cuivre souple de classe V. La Classe 1 correspond aux câbles rigides à âme massive. La classe 2 indique des câbles rigides multibrins. Naturellement, il n’existe pas de classes 3 et 4. La classe 5 désigne des câbles souples multibrins fins et la classe 6 correspond aux câbles extra-souples composés de multibrins extra-fins. © PP
LAPP utilise également à Forbach des câbles de cuivre étamé pour ses câbles destinés au photovoltaïque. © PP
Après le toronnage, l’étape suivante est l’isolation, réalisées à base de différentes matières plastique selon les câbles, et vient ensuite l’assemblage de plusieurs fils isolés, puis le gainage. L’usine de Forbach a développé un procédé, appelé SZ qui consiste à réaliser en une seule passe l’assemblage et le gainage en même temps. Ce qui supprime des étapes et accélère les flux de production.
Les câbles sont monocouleur ou bien de plusieurs couleurs, comme les câbles de terre. © PP
La protection des câbles est réalisée soit à l’aide d’une tresse de cuivre pour une protection électromagnétique, soit à base de tresse d’acier pour une protection mécanique. © PP
La dernière étape est celle du marquage qui identifie les performances et l’emploi des câbles, ainsi que leur certification. © PP
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