Les 42 logements de la résidence Madeleine Didier, nommée en l’honneur d’une résistante arrageoise ayant vécu dans le quartier, ont été inaugurés samedi 17 janvier 2026. Ce chantier d’un coût total de 8,9 M€TTC, financé par Pas-de-Calais habitat, la ville d’Arras, le département du Pas-de-Calais et la Communauté Urbaine d’Arras, a été réalisé en modules hors-site 3D, conçus et fabriqués par TH – L’habitat bas carbone pour tous.

Les modules hors-site 3D reposent sur un procédé, développé par TH à partir de la création de l’entreprise en 2014, un nouveau concept industriel breveté et nommé TecHabitat. © SemaphoreStudio-TH
Le projet d’Arras, dont le coût précis atteint 8 932 240 €TTC est financé par :
– des prêts de la Caisse des Dépôts (5,69 M€) ;
– Des fonds propres de Pas-de-Calais Habitat, le maître d’ouvrage (1,29 M€) ;
– Des subventions de l’État (133 876 €), de la Communauté Urbaine d’Arras ((83 876 €) et du département du Pas-de-Calais (893 224 €) ;
– Des aides spécifiques complètent le tour de table : 98 496 € du Fonds National des Aides à la Pierre, 50 000 € au titre des matériaux biosourcés et 13 980 € pour le PLA adapté.
Les 42 logements rue des Acacias à Arras – 20 T2 de 44,7 m2, 20 T4 de 82,6 m2, un T5 de 90 m2 et un T6 de 127 m2 – sont construits dans des bâtiments R+2. Ces 42 logements, ainsi que les 57 logements d’une autre opération à Frévent dans le Pas-de-Calais, sont le résultat d’un concours d’architecture en conception-réalisation, lancé par Pas-de-Calais Habitat en 2021 dans le but de développer de nouvelles méthodes de construction du logement social, réduire les délais de construction, limiter l’empreinte carbone et augmenter la qualité d’usage.
En mai 2022, Bouygues Bâtiment Nord-Est est désigné en tant que mandataire. L’entreprise s’est associée en groupement constitué de l’agence MoonArchitectures, de l’entreprise TH et du paysagiste Land. SOCOTEC, QUALIVIA INGENIERIE, ETNAP BET, LAND – Territoires et Paysages, ACI BET, ELAN France et l’AMO Soletdev ont participé à l’opération d’Arras sous la conduite de Bouygues Bâtiment Nord-Est. Ces 42 logements sont construits avec 65 modules 3D fabriqués en hors-site dans la nouvelle usine TH de Fresnoy-le-Grand dans l’Aisne, près de Saint-Quentin, à seulement 80 km du chantier.
Exovina Renault, directrice du nouveau site de production TH à Fresnoy-le-Grand, où ont été fabriqués les modules 3D pour Arras, et Pascal Oster, directeur commercial régional de TH, ont suivi de très près cette opération et étaient présents à l’inauguration le samedi 17 janvier 2026. © PP


Les modules 3D en ossature bois avec isolation thermique en liège et ouvrants prémontés ont été transportés individuellement par camion à partir du 2 juin 2025 et assemblés au fur et à mesure de leur arrivée. © TH


Il faut un peu moins d’une heure entre l’arrivée d’un module et sa pose. Une grue de levage facilite l’exercice. ©TH


Une fois les modules assemblés, il faut encore installer la couverture, le pare-pluie, le bardage des façades et les escaliers extérieurs, puis procéder aux branchements des réseaux : électricité, eau froide, eau chaude et eaux usées et ventilation. ©TH


Les modules sont pré-équipés en usine avec ouvrants, revêtements de murs et de plafonds, installations électriques et radiateurs, réseaux et bouches de ventilation posés en usine. Les revêtements de sol des salles de bain sont posés sur site et des finitions complètent les escaliers intérieurs des modules en duplex (T4, T5 et T6). © SemaphoreStudio-TH
Dès leur conception, ces logements étaient en avance par rapport à la RE2020 et conformes aux exigences 2028 de la RE2020. Naturellement, ils afficheront un DPE A, soit une consommation d’électricité estimée à 56 € TTC par mois. Les logements sont également conçus pour être facilement modifiés.
Au total, les modules TH sont constitués de 60 % de matériaux d’origine biosourcées, principalement du bois, avec une empreinte carbone positive : chaque mètre cube de bois utilisé capture une tonne de carbone. Grâce à une isolation avancée et une étanchéité à l’air jusqu’à trois fois supérieure aux standards, ces logements sont hautement économes en énergie, tant pour le chauffage que pour la production d’eau chaude.
Situés entre la route de Bapaume et la rue Alexandre Ribot, ces logements sont construits sur une parcelle de 6 252 m2. L’installation des modules a commencé six mois avant leur mise en location, le temps de finaliser l’étanchéité et les finitions extérieures, pour une durée totale de construction hors-site de 18 mois. Huit des 42 logements d’Arras sont accessibles aux PMR.
Les 57 logements construits à Frévent, dont 12 adaptés aux PMR, seront livrés au 1er trimestre 2026. Situés ruelle Marie Deslavier, ces logements occuperont une parcelle d’environ 9 220 m2. Le chantier sur site aura duré sept mois, à comparer à une durée totale de 23 mois en mode hors-site.
La préfabrication industrialisée bas carbone menée par TH a permis de produire en seulement 130 jours les 198 modules nécessaires aux 98 logements d’Arras et de Frévent. Entre la pose des premiers modules et la visite du logement témoin en septembre à Arras, seulement trois mois se sont écoulés. Une performance rendue possible par la coordination rigoureuse des équipes et la précision millimétrée du procédé de construction. Le bilan carbone du projet d’Arras s’élève à 450 kg éq. CO2/m2, soit bien en-dessous des seuils réglementaires de la RE2020 prévus pour 2031 à 490 kg éq. CO2/m2. Une construction plus classique – même optimisée en conception et utilisant des matériaux à faible impact carbone, comme du béton bas carbone ou des parpaings bas carbone – aurait atteint un bilan d’environ 580 kg éq. CO2/m2, correspondant au seuil fixé pour 2028.


Étant donnée la performance de l’enveloppe, les logements sont équipés de radiateurs électriques Thermor, connectés en io-home control à un thermostat programmable connecté Delta Dore. Les alles de bains sont équipées de sèche-serviettes électriques. © PP
Gros oeuvre : les nouveaux modes constructifs
42 logements à Arras ont été livrés par camion sous forme de 65 caissons 3D fabriqués par TH dans sa nouvelle usine à 80 km du chantier et montés chacun en moins d’une heure sur site.