Hors site : le module préfabriqué bas carbone, la solution de Mayers

Photo : Le site de Chartres-de-Bretagne (35) a la capacité de fabriquer annuellement en filière sèche 75.000 m² de façade 2D et 700 modules 3 D. (©EJH)

Le 16 mai dernier, Réalités BuildTech, filiale spécialisée dans la construction bas carbone et hors-site du groupe Réalités, a changé de nom. Après deux ans d’incubation durant lesquels elle a fabriqué et construit au sein du groupe, aussi bien sur site que hors site, l’entreprise évolue : devenue Mayers, elle devrait se développer fortement grâce à une levée de fonds de 10 millions d’euros en 2023. Et plus particulièrement booster son activité de préfabrication.

Ses divers types de modules à base bois sont désormais proposés à l’ensemble des acteurs du marché (promoteurs immobiliers, sociétés de construction, bailleurs sociaux, etc.).

"Le potentiel de Mayers est énorme", déclare Yoann Choin-Joubert. Le PDG et fondateur de Réalités (développeur territorial à la double casquette de maître d’ouvrage et maître d’usage né en 2003 – 1.200 collaborateurs et un chiffre d’affaires de 364 millions d’euros en 2022) est convaincu que cette entité en devenir réussira à s’imposer comme un acteur majeur de la construction bas carbone.

L’usine emploie 150 collaborateurs. Les panneaux de 10 m x 3,20 m au plus sont produits sur une ligne à commandes numériques.(©EJH)

La stratégie de Mayers : industrialiser la fabrication au maximum

Réduction nécessaire de l’empreinte carbone, pénurie de logements et de main d’œuvre, …, les défis environnementaux et sociétaux auxquels est confronté le secteur de la construction et de l’habitat sont tels qu’il faut réinventer d’urgence les procédés de construction. C’est ce à quoi s’attache Mayers, notamment avec son mode constructif hors-site.

En s’ouvrant à une clientèle externe, Mayers se fixe comme ambition de généraliser l’usage de procédés de fabrication bas carbone pour soutenir la transition écologique du secteur de la construction.

Créée en janvier 2022, la société regroupe différents pôles d’expertises (ingénierie, architecture, bureau d'études environnement, …) adossés à un outil industriel spécialisé dans la construction bois hors-site.

Partant du principe qu’il est nécessaire d’accélérer la construction de logements bas carbone pour répondre aux enjeux, l’industriel veut développer des modes constructifs rapides et de qualité maîtrisée, et ce à un coût maîtrisé, lui aussi.

Pour Quentin Goudet, l’un des deux co-DG de Mayers, "Maîtriser l’ensemble de la chaîne de valeurs est primordial. Nous sommes capables d’embarquer nos contraintes industrielles dès la phase de conception des bâtiments, ce qui est une des clés de réussite pour le hors-site."

L’industriel modélise les éléments, les préfabrique, les achemine sur chantier et les assemble. Le bureau d’études techniques accompagne la conception et suit le projet de A à Z, jusqu’à la livraison et la pose des modules sur chantier. Divers outils numériques permettent de "traduire" les commandes de modules : Revit, Sage ApibatimentBatigest, Cadwork, mdbat et Alphacam.

L’atelier 3D : des modules prêts à être livrés. Actuellement, trois modules de 12 m² habitables sont produits chaque jour dans l’usine.(©EJH)

Les gains liés à la préfabrication

L’industrialisation de la fabrication, qui sera de plus en plus automatisée, garantit une qualité constante des produits.

Liés à la fois au travail réalisé en amont, lors de la conception (standardisation du produit) et au taux de préfabrication des éléments qui sortent de l’usine, les temps de production des bâtiments ont déjà été réduits de 20 à 30 % par rapport à un mode constructif traditionnel. Ils devraient pouvoir être réduits jusqu’à 60 %, en faisant appel à toujours plus d’innovation (comme le jumeau numérique pour la conception et la robotisation pour la fabrication).

En termes de maîtrise des coûts de production, le modèle est en cours d’épreuve. L’équipe de direction admet que beaucoup de gains sont encore à réaliser, notamment en travaillant sur la productivité de l’usine et sur la chaîne d’approvisionnement. 

L’objectif à terme est d’arriver à un coût inférieur à 2.000 euros/m².

Pose de modules de maison individuelle aux Jardins de l'Agora, à Cherbourg. (©Mayers)

Du côté humain, la préfabrication en usine améliore la qualité de vie au travail par rapport à un chantier classique : pénibilité réduite avec des aides à la manutention, travail en milieu protégé des intempéries, … Les opérateurs peuvent par ailleurs monter en compétence, par des formations en interne.

L’industrialisation de la construction n’exonère pas de l’intervention de pros du bâtiment sur le chantier, ne serait-ce que pour solidariser et connecter les modules entre eux et faire de ces éléments une construction finalisée.

L'usine de Chartres-de-Bretagne est une unité pilote qui à terme sera robotisée pour optimiser la production. (©EJH)

Quelques exemples de projets en cours

En 2023, ce sont 33 opérations immobilières qui devraient être livrées, soit 1910 logements, créés à partir de modules fabriqués hors-site.

Mayers construit Constellation, un programme de 520 logements étudiants pour la Rennes School of Business. Ce projet comporte 4 typologies de modules utilisant des matériaux biosourcés, agençables selon 10 configurations différentes, ce qui permet de personnaliser les logements en partant d’éléments industriels.(©Mayers)

Les jardins de l’agora, à Cherbourg (50) : ces constructions modulaires en bois sont des logements individuels éco-responsables et durables. (©Mayers)

La maison d’enfants d’Arpeje 49, à Angers (49) est une construction mixte à 80 % en bois et 20 % en béton.(©Mayers)

Source : batirama.com / Emmanuelle Jeanson