Placo : comment l'usine de Chambéry est devenue pionnière de l’économie circulaire

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La cloison sèche a profondément marqué l’industrie mondiale de la construction depuis son apparition au début du XXe siècle : légère, simple à mettre en œuvre, résistante à l’humidité, au feu et aux moisissures, tout en offrant de bonnes performances d’isolation, la plaque de plâtre s’est imposée comme le matériau le plus utilisé au monde pour les murs et plafonds intérieurs, juste après le béton. La question du recyclage s'avère donc plus que pertinente. 

Cela tombe bien : le berceau français du recyclage du plâtre se trouve à Chambéry (73), à l'usine Placo – toutes les usines Placo possèdent leurs ateliers de recyclage –, où 66 000 tonnes de plâtre ont été recyclées en 2025. Quant à la marque, elle peut se targuer d'avoir recyclé la même année 147 000 tonnes de plaques de plâtre issues de déchets de construction – sur les 237 000 collectées en France –, soit à elle seule 62 % du gisement estimé des déchets de plâtre en France !  

Placo pourrait alors reprendre à son compte le credo du groupe Saint-Gobain, auquel il appartient : "Making the World a better home" – soit "faire que le monde soit meilleur". Autrement dit, en langage BTP : fournir des solutions pour le bâtiment sûres, saines, durables et confortables. Un slogan certes marketing, mais qui n'est pas que paroles, paroles, paroles : 73 % du C.A du Groupe – 46,5 milliards en 2025 – est généré par des solutions durables et le groupe s'est engagé à atteindre la neutralité carbone d'ici 2050 au plus tard. 

L'usine Placo de Chambéry est solidement implantée dans le tissu local depuis 60 ans, participant activement à la vie territoriale. Elle compte 160 collaborateurs et ne connaît pas de turn-over – près de 99 % des salariés font toute leur carrière au sein de l'usine. Celle-ci s'étend sur 14 hectares, dont 55 000m² de bâtiments. Elle compte une ligne de fabrication de plaques de plâtre – dont les innovations Placo Infinaé 13 et Placo Infinaé 18 S, Placo Plume 13, la plaque cintrable Placoplatre® BA 6, etc. –; mais aussi des ateliers de tranformation, dont le complexe Placo® Duo Tech et les plafonds accoustiques Rigitone®. 100 camions y transitent quotidiennement. Le directeur du site est Erwan Allanic. © Laure Pophillat

La plaque de plâtre Rigitone développée par Placo, présentée ici, s’impose comme une solution haut de gamme pour les plafonds décoratifs, souvent prisée dans les ERP et bâtiments tertiaires. Elle contient 30 % de recyclé, comme toutes les autres gammes, et 50 % des Rigitone partent à l'export. Perforée et associée à un voile acoustique, la plaque combine correction sonore et rendu esthétique, avec un effet monolithique sans joints apparents particulièrement recherché. Sa technologie Activ’Air® contribue en parallèle à améliorer la qualité de l’air intérieur en neutralisant une part significative des formaldéhydes. Facile à mettre en œuvre grâce à ses bords biseautés, le bord "edge", elle répond aux exigences contemporaines de performance, de design et de confort des usagers. © Laure Pophillat 

La capacité de production est de 38 millions de m²/an pour les plaques de plâtre et 40 % de plafonds accoustiques Rigitone® sur les trois dernières années. L'usine détient les certifications ISO 14001 et ISO 50001. Elle expédie 33 % des volumes de plaques de plâtre Placo, soit 12 % du marché national. © Laure Pophillat

Le site de Chambéry s’appuie sur un savoir-faire historique en matière de recyclage des déchets de plâtre, avec des premiers essais engagés dès la fin des années 1980. En 1994, il intègre un atelier dédié au recyclage de ses déchets internes. Cette dynamique se poursuit en 2008 avec le lancement, par Placo, de la première filière de recyclage du plâtre en France, Placo Recycling. Pionnier sur ce sujet, le site a conservé une avance dans le domaine. Alors que la marque vise en moyenne 30 % de plâtre recyclé dans l’ensemble de ses plaques à l’horizon 2030, l’usine de Chambéry s’en approche rapidement. En l’espace de deux ans, la part de matières recyclées dans ses produits a presque doublé, passant de 13 % à 28 % – recyclage interne et externe confondus. © Laure Pophillat

En avant la décarbonation

Histoires de gypse et de "farine"

Placo, en France, ce sont sept carrières de gypse, quatre complexes industriels plâtre, trois ateliers de recyclage du plâtre et, évidemment, un siège. Le gypse utilisé dans l'usine de la cité des ducs de Savoie provient de la carrière de gypse de Saint-Jean-de-Maurienne, également en Savoie. L'idée pour l'usine est de limiter aussi l'impact carbone en optimisant le transport de gypse, acheminé en train depuis ladite carrière, permettant ainsi d'éviter 45 000 camions sur les routes par an. 

Le gypse (roche de gypse, sur la photo 1), roche naturrelle composée de sulfate de calcium hydraté, est extrait en carrière, puis concassé finement avant d'être chauffé lors de l'opération appelée calcination, ce qui permet d'éliminer une partie de son eau comme de le transformer en plâtre. Cette "farine" – plâtre en poudre – est ensuite mélangée à de l'eau et à divers additifs afin d'améliorer ses propriétés. La pâte obtenue est coulée en continu entre deux feuilles de carton, formant ainsi une bande qui est séchée, découpée et calibrée afin de donner des plaques de plâtre conditionnées en paquets de 50. © Laure Pophillat / © Placo

Les plaques de plâtre sont fabriquées en versant une bouillie de plâtre sur du papier cartonné conditionné en bobines, puis en laissant sécher cette couche avant d’ajouter une seconde feuille de papier afin de former une structure en "sandwich". Le plâtre est ensuite durci, découpé en panneaux, puis envoyé dans des fours de séchage pour atteindre le niveau d’humidité requis. L’ensemble du processus de séchage peut durer au minimum une heure, en fonction de la quantité d’eau encore présente dans les plaques.

La ligne de séchage est une chaîne longue de 200 m sur laquelle les plaques de plâtre sèchent en 3 m30. © Laure Pophillat

Les bobines de carton. © Laure Pophillat

Le versement de la "pâte de plâtre". © Laure Pophillat

Le plâtre est ensuite durci, découpé en panneaux, puis envoyé dans des fours de séchage pour atteindre le niveau d’humidité requis. © Laure Pophillat

Économiser l'eau

Chez Placo, la volonté de limiter au maximum le prélèvement de ressources ne se limite pas à la seule matière première gypse, sachant qu'une plaque de plâtre est produite à partir de gypse naturel, de plâtre recyclé et d’eau... l’usine Placo de Chambéry multiplie donc les initiatives afin de réduire sa consommation d’eau.

Depuis 2019, elle récupère chaque année 20 000 m³ d’eau issus des condensats générés lors du processus de séchage des plaques, ce qui représente un gain d’environ 15 %. Par ailleurs, elle a également réduit le taux de gâchage – le mélange d’eau et de gypse – dans la fabrication de ses plaques de plâtre, permettant une économie supplémentaire d’environ 5 % d’eau par an.

Une trajectoire industrielle accélérée vers la décarbonation

Objectif 2030 : réduire les émissions carbone de 50 %

En avance sur les standards du secteur, le site de Chambéry capitalise depuis 25 ans sur la récupération de chaleur fatale. Grâce à un circuit Air/Air, les calories issues de procédés dépassant les 100 °C sont valorisées pour préchauffer les airs neufs et de combustion à environ 75 °C, alors qu’ils étaient auparavant à température ambiante. À la clé : une baisse significative des consommations énergétiques, des émissions de CO₂ et des prélèvements en eau.

Entre 2017 et 2025, l’usine a déjà réduit ses émissions carbone de 10,5 %. L’objectif est clair : dépasser les 50 % de réduction d’ici 2030. Pour y parvenir, le site déploie un programme d’investissements structurant en trois étapes.

Premier levier : l’installation d’un échangeur sur la cheminée du broyeur cuiseur. Mis en service en mars 2026, cet équipement permet de réutiliser la chaleur fatale afin de porter l’air neuf du sécheur à 110 °C. L’opération, chiffrée à 3,5 millions d’euros – dont 880 000 € de subventions de l’ADEME – doit générer une économie de 1 500 tonnes de CO₂ par an.

Deuxième axe : la valorisation de la chaleur fatale au profit du réseau de chauffage urbain, avec une mise en service visée en 2027. À terme, l’usine pourrait couvrir 4 % des besoins énergétiques du réseau local.

Enfin, un projet de chaudière biomasse de 15 MW est en cours, pour une livraison attendue en 2029. Alimentée par des coproduits forestiers – plaquettes de bois –, elle fournira le broyeur et le sécheur, permettant de substituer 51 % du gaz naturel actuellement utilisé. L’impact attendu est majeur : près de 19 000 tonnes de CO₂ évitées chaque année. 

Et demain ?

L'usine travaille également sur d'autres projets afin d'aller toujours plus loin :

– la revalorisation de la chaleur fatale sur le circuit du chauffage urbain qui va générer des condensats, avec un objectif de réduction de 12 % additionnels des prélèvements en eau ;

– La récupération des eaux de pluie en toiture, ensuite réintroduites dans le process de fabrication ;

– La réutilisation des eaux usées traitées à la station d'épuration en partenariat avec le Grand Chambéry afin de fabriquer les plaques de plâtre.