Le polystyrène expansé est recyclable à l’infini, mais personne ne le sait

Usine Hirsch

Principale matière utilisée en isolation thermique en Europe, seconde derrière la laine de verre en France, le polystyrène expansé est recyclable à 100% et à l’infini.




Le PSE (Polystyrène Expansé) est composé à 98% d’air et 2% de plusieurs styrènes (polystyrène). C’est une matière plastique, classée dans la famille des thermoplastiques à structure alvéolaire. Employé en isolation thermique, c’est un matériau léger, chimiquement inerte, non-irritant, imperméable, durable, que les insectes et les rongeurs – malgré les légendes urbaines – n’apprécient pas spécialement. Lors de sa fabrication, ses caractéristiques de résistance mécanique et de résistance thermique peuvent être ajustées pour obtenir des matières isolantes pour toutes sortes d’emplois, jusqu’à l’ITE des terrasses accessibles. En plus, il est recyclable à 100% et à l’infini. Mais voilà, personne ne le sait.

 

Du pétrole à la biomasse

 

A l’origine, le styrène est extrait de déchets de l’industrie du pétrole. Mais depuis le 1er janvier 2020, Hirsch Isolation, filiale du groupe autrichien Hirsch, principal producteur de PSE en Europe avec 30 usines, dont cinq en France, fabrique et commercialise sa gamme Cellomur Ultra ECA (Empreinte Carbone Améliorée), dont le styrène est issu de la biomasse. Pour une épaisseur de 120 mm, son empreinte carbone est de seulement 2,67 kgCO2eq/m², contre 6,6 kg CO2eq/m² pour le Cellomur Ultra classique, FDES à l’appui.

 

Hirsch Isolation a réalisé un chiffre d’affaires de 429 M€ en 2022, fabriqué 3,9 millions de m³ d’isolation thermique et 9.600 tonnes de packaging en PSE.

 

Pour réduire l’empreinte carbone de ses produits d’isolation en PSE, Hirsch Isolation étend la gamme ECA d’origine végétale à de nouveaux produits, réduit sa consommation énergétique, décarbone peu à peu l’énergie utilisée.

 

Depuis juin 2023, Hirsch Isolation commercialise en effet les panneaux Terradall Portée ECA (λ=38 mW/m.K), les panneaux Terradall Portée Ultra ECA (λ=32 mW/m.K) pour l’isolation sous dalle, les panneaux Maxissimo ECA (λ=31 mW/m.K) sous chapes et sous dallage, les panneaux Stisolétanch BBA ECA (λ=36 mW/m.K) pour l’isolation par l’extérieur des toitures terrasses. Les produits ECA sont naturellement certifiés Acermi et ISCC Plus. Cette dernière certification garantit la traçabilité depuis les composants jusqu’au produit fini.

 

Les produits de la gamme ECA sont 2 à 5% plus cher par m² que les produits équivalents en PSE classique. La gamme ECA est disponible en dimensions standards et dans un large choix d’épaisseurs. Elle peut également être commandée sur-mesure selon les besoins spécifiques des chantiers. Les panneaux ECA se stockent, se posent et se recyclent de la même manière qu’un isolant PSE standard et ne demandent ni logistique, ni produit d’application particulier. Dpuis 2023, Hirsch Ioslation met à disposition sur son site internet.

 

De plus, Hirsch Isolation, qui adhère à l’éco-organisme Valobat, a mis au point le programme ReUse pour la collecte des déchets de chantier et leur recyclage.

 

Le process de fabrication des isolants en PSE

 

De la fabrication à l’expédition, huit étapes permettent d’aboutir à un isolant en PSE dans l’usine de Guipry de Hirsch Isolation.

 

Le styrène, matière première

La première étape est l’arrivée des matières premières. Les billes préchargées en pentane viennent de trois ou quatre fournisseurs, dont BASF et BEWI. ©PP

 

Autoclave ou les billes de styrène sont expansées

Seconde étape, les billes sont versées dans un collecteur et acheminées dans un autoclave ou, sous l’action de la vapeur, elles seront expansées, leurs dimensions multipliées par 50 pour devenir des perles. L’usine peut expandre 1 tonne de billes par heure. ©PP

 

 

PSE graphité

A Guipry, Hirsch Isolation fabrique aussi bien du PSE blanc que du PSE graphité (gris et dont le λ est réduit). ©PP

vérification d'un échantillon

 

moule vertical pour former les blocs de polystyrène

Après expansion, les perles sont stockées dans des silos pour que l’air remplace complètement le pentane dans les perles, avant d’être introduites dans un moule vertical pour constituer un bloc. Les perles s’agglomèrent en bloc seulement sous l’effet de la chaleur. ©PP

 

 

découpe du bloc de polystyrène

Une fois démoulé, le bloc est découpé verticalement au fil chaud en deux blocs. ©PP

 

 

impression des caractéristiques du bloc

Les blocs verticaux sont stockés pour stabilisation. L’usine peut stocker jusqu’à 1000 blocs. Leurs caractéristiques sont imprimées sur les blocs. ©PP

Equipe de l'usine devant les blocs

 

 

Machine pour lisser la surface

Dans une première machine, les blocs sont ébavurés sur leurs quatre faces. Afin d’obtenir des parois parfaitement lisses. ©PP

 

 

test resistance pression

Un pourcentage aléatoire de blocs en PSE sont testés pour leur résistance à la pression. Une pression est exercée et mesurée jusqu’à éclatement. ©PP

Machine pour tester la résistance à la pression du polystyrène

 

 

Stockage après emballage

Après découpe, les produits isolants sont emballés et stockés avant expédition. Le PSE est insensible à l’eau et aux UV : il peut être stocké à l’air libre sans dommage. ©PP

les blocs finis et emballés devant l'usine

 

 

sacs de collecte de déchets

Pour la collecte de déchets de chantiers en construction neuve, Hirsch Isolation a développé le système ReUse pour les chantiers générant au moins 12 m³ de déchets de PSE. Des sacs clairement identifiés sont vendus 10€ pièce, mis à disposition sur les chantiers et Hirsch Isolation les collecte quand 20 sacs sont pleins. Pour l’instant, ce système est limité à la collecte de PSE issu de chantiers en construction neuve. La matière doit en effet être parfaitement propre. Une usine pilote en Hollande expérimente toutefois la réutilisation des déchets de PSE issus de chantiers de démolition. Le procédé n’est pas encore assez mature pour être étendu. ©PP

 

compactage du polystyrène recyclé

Les déchets de fabrication et les déchets collectés par le système ReUse sont compactés part type – blanc ou graphité -, puis renvoyé aux fournisseurs de billes qui fabriquent de nouvelles billes à partir de ces déchets compactés. Hirsch Isolation utilise une part variable de matière première issue du recyclage : 0% pour les produits qui nécessitent une faible transmission de chaleur et une forte résistance mécanique, jusqu’à 100% pour les produits courants, avec une moyenne de 20%. Hirsch Isolation maximise le styrène d’origine végétale et la part de matière recyclée pour réduire l’empreinte environnementale de ses produits. Ce processus de regranulation des déchets pour les retransformer en billes de PSE peut-être réalisé à l’infini. ©PP

matière à recycler

 

 

test au feu

La tenue au feu des produits est également vérifiée en les exposant à une flamme vive. L’usine de Guipry est auditée deux fois par an par le CSTB et deux fois par an également par l’ACERMI. ©PP

résultat du test au feu sur un bloc

 

 

 



Source : batirama.com / Pascal Poggi

L'auteur de cet article

photo auteur Pascal Poggi
Pascal Poggi, né en octobre 1956, est un ancien élève de l’ESSEC. Il a commencé sa carrière en vendant du gaz et de l’électricité dans un centre Edf-Gdf dans le sud de l’Île-de-France, a travaillé au marketing de Gaz de France, et a géré quelques années une entreprise de communication technique. Depuis trente ans, il écrit des articles dans la presse technique bâtiment. Il traite de tout le bâtiment, en construction neuve comme en rénovation, depuis les fondations jusqu’à la couverture, avec une prédilection pour les technologies de chauffage, de ventilation, de climatisation, les façades et les ouvrants, les protocoles de communication utilisés dans le bâtiment pour le pilotage des équipements – les nouveaux Matter et Thread, par exemple – et pour la production d’électricité photovoltaïque sur site.
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