Construire bas carbone en maçonnerie

Solution technique 1 : Avec mousse isolante

Ce procédé permet la réalisation de murs en maçonnerie chaînée ou non armée de blocs en béton de granulats légers dont les alvéoles ont été remplies d’une mousse de ciment.

©Alkern

Ce bloc béton de granulats est totalement recyclable grâce à la mousse minérale isolante Airium injectée dans ses alvéoles. Grâce à une mise en œuvre en pose collée,  il améliore le confort de pose sur les chantiers, ainsi que la productivité. Plus propres, moins bruyants, il rime aussi avec une économie d’eau de 90 %.

Quelles sont les caractéristiques du système ?  Il assure une isolation en 20 cm, il est résistant et 100 % recyclable grâce à la mousse minérale injectée dans les alvéoles du bloc. Les blocs sont rectifiés. La pose est à joint mince de mortier-colle au rouleau applicateur. Affichant un poids de 18 kg, les produits allégés sont plus faciles à manipuler.

Dans quelle configuration mettre en œuvre cette solution ? Pour la réalisation de murs porteurs ou non porteurs de logements collectifs, maisons individuelles et bâtiments tertiaires, ce procédé assure un gain de surface habitable de 4 cm, soit 1,7 % par rapport à une maçonnerie classique. Son affaiblissement acoustique est de 42 dB sur mur nu, 43 dB avec doublage PSE 100 mm et 55 dB avec doublage laine minérale 100 mm. Il est également coupe-feu porteur.

Avantages : bloc 100 % minéral, 100 % recyclable, procédé sous avis technique, résistance thermique 1,68 m2.K/W, système complet avec accessoires associés (bloc poteau, bloc double poteau, bloc tableau, bloc d’arase, bloc de coupe et bloc de chaînage horizontal).

Limites : construction jusqu’à R+3

Solution technique 2 : Prémurs : cap sur le béton bas carbone

Pour réduire l’impact environnemental des systèmes préfabriqués, le prémur devient progressivement bas carbone grâce aux innovations de l’industrie cimentière.

©Rector

Substitution de la part du ciment par du laitier de haut fourneau et du filler, utilisation de ciment H-UKR (0 % clinker) fourni par Hoffmann Green Cement Technologies, formulation modifiée par ajout de pouzzolane, les industriels innovent et investissent dans la recherche de matériaux de substitutions. Ils développent des systèmes préfabriqués avec ciment à impact carbone réduit. L’ambition : proposer des solutions performantes, économiques et sans bousculer les habitudes de mise en œuvre sur chantier. 

Quelles sont les caractéristiques du système ?  Solutions de prémur en bas carbone (réduction de 35 % à 40 %, suivant la classe d’exposition par rapport à un béton formulé avec un ciment CEM I  qui contient 95 % de clinker), à impact économique faible, assurant rapidité et facilité de pose.

Dans quelle configuration mettre en œuvre cette solution ? Destiné aux murs intérieurs et extérieurs. Ce procédé est constitué de deux parois préfabriquées en béton armé préfabriqué, assemblées en usine et de dimensions indépendantes, reliées entre elles par des raidisseurs. Une fois positionnés et stabilisés, les panneaux font office de coffrage. Pour tous types de bâtiment, assure tous types d’ouvrage.

Avantages : gammes éco-conçues, production locavore au plus près du chantier. Limite : offre en cours de déploiement en prémurs.

Une nouvelle norme pour des nouveaux ciments bas carbone

Publiée le 31 octobre 2021, attendue par les professionnels de l’industrie cimentière, la norme européenne NF EN 197-5 permet l’arrivée de deux nouveaux types de ciment bas carbone. : les CEM II/C-M et CEM VI, avec la promesse de baisser de 35 % à 40 % leur empreinte carbone avec des exigences de durabilité et de performances comparables à la moyenne des produits classifiés présents sur le marché.

Pour arriver à cette réduction d’impact carbone, tout en conservant les propriétés mécaniques du ciment, différentes combinaisons de produits de substitution au clinker se sont révélées efficaces : le calcaire, le laitier, les cendres volantes, les pouzzolanes ou encore les argiles calcinées. Ainsi ces nouveaux ciments CEM II/C-M et CEM VI assurent une réduction des émissions de CO2 de – 5 % comparés à un CEM I – ciment sans ajout- et – 35 % comparé à la moyenne actuelle de tous les ciments.

« Cette nouvelle norme NF encadrant des ciments bas carbone confirme et conforte nos engagements vis-à-vis de la Stratégie national bas carbone (SNBC) et signe une nouvelle étape sur la feuille de route que nous nous sommes fixés vers la décarbonatation », indique François Petry, président du Syndicat français de l’industrie cimentière (SFIC). En effet, ces ciments bas carbone qui se destinent à la préparation du béton, du mortier et autres coulis traduisent un engagement continu. Les efforts fournis avaient déjà permis de réduire l’impact de plus de 40 % entre 1990 et 2015. 

Avec les innovations en cours et à venir, la perspective d’une amélioration constante des matériaux, des techniques de mise en œuvre liées notamment, à la gestion de la ressource, au recyclage, à la valorisation et à l’économie circulaire, le secteur de l'industrie cimentière poursuit sa trajectoire bas carbone avec pour objectif une réduction de 80 % de ses émissions de CO2 à l’horizon 2050 par rapport à 2015.