Derbigum décline des produits d’étanchéité durables

Derbigum décline des produits d’étanchéité durables

La « Rolls » de la membrane d’étanchéité est fabriquée en Belgique, par Derbigum. Elle combine durabilité et indéniable actualité, avec ses déclinaisons… à base végétale.


Applicateur de liquide bitumineux en 1932, Derbigum a développé des membranes d’étanchéité à partir des années 60. Aujourd’hui, l’industriel emploie 400 collaborateurs à travers le monde.

 

L’essentiel de sa production est la membrane bitumineuse, un grand classique aux accents de modernité. Restée aux mains des familles d’origine, l’entreprise cultive un esprit de solidarité, de dynamisme et d’inventivité.

 

Le produit historique, Derbigum SP-FRE, a assez peu évolué. Il représente 80 % des ventes. Compatible avec tous les climats, il est appliqué depuis plus de 40 ans en Belgique (en monocouche), mais aussi dans de nombreux pays, notamment en Scandinavie et en France (où le système bicouches domine).

 

 80 personnes travaillent à l’usine de Prewez. 10 produits différents sont fabriqués (140 références au catalogue).

 

Un produit unique et haut de gamme

 

Selon la nature du support et les habitudes de pose, le produit est appliqué à la flamme, à la colle à froid ou fixé mécaniquement. Une totale adhérence est à privilégier pour qu’en cas de percement, l’eau ne puisse migrer.

 

La colle à froid est donc le mode préconisé, à condition que le support soit compatible (pas de PU, pas de PSE), stable et non fissurable. Un exemple : à Montignac (24), la toiture de Lascaux IV a reçu une membrane en totale adhérence et un isolant inversé, pour pallier les risques liés aux circulations intenses et au dépôt d’objets sur la toiture.

 

La rénovation d’étanchéité se prête, elle aussi, au collage à froid, si le support le permet : la colle peut migrer dans l’ancien support et boucher trous et microfissures. C’est en rénovation, secteur qui demande des solutions adaptées, que Derbigum se distingue.

 

« Nous proposons un produit unique à haut standard de qualité. Il est environ deux fois plus cher au m2 que le standard du marché, mais il faut raisonner en termes de coût global, surtout au vu la durée de vie du produit » explique Michel Getlichermann, responsable R&D et Développement durable.

 

Une membrane durable

 

La durabilité de notre membrane a été démontrée au-delà de 40 ans. Notamment sur le site belge d’Arcelor Mittal, où 500 000 m2 sont installés depuis 48 ans, sans aucun signe de vieillissement ! Le coût de l’étanchéité représente une part accessoire de la toiture, comparée à celui de l’isolant, de la végétalisation, etc. Et ce coût va en diminuant, avec l’évolution de la réglementation thermique.»

 

L’industriel assure l’accompagnement des projets, l’assistance technique, le démarrage et le suivi de chantier, le SAV. Il forme en continu, dans son centre, les entreprises d’applicateurs agréées.

 

Pour Michel Glitchermann, la progression de Derbigum ne fait pas de doute : « Nous sommes un acteur de niche, avec 30 % du marché belge. Et environ 4 % du marché français, qui pour nous, représente un marché important. »

 

Des perspectives de développement

 

Le marché européen représente 800 millions de m2, toutes membranes confondues. Le potentiel est là, avec des millions de m2 à rénover. « Nous sommes en devenir : notre usine de Prewez (Belgique), créée en 1978, fournit 10 millions de m2 de membranes par an, à destination de l’Europe (10 % vont en France), mais aussi de l’Afrique du sud, du Moyen Orient et de l’Inde. Elle peut produire jusqu’à 15 millions de m2 annuels. »

 

Derbigum se donne les moyens de gagner des parts de marché : son département Recherche et développement est très dynamique (voir encadré). Le fabricant poursuit son investissement dans l’outil de production, avec notamment le remplacement d’une des deux lignes de production par un équipement plus polyvalent et rapide, opérationnel en 2018 (4,5 millions €). Dans les deux ans, un projet de cogénération permettra de fabriquer de l’électricité avec la chaleur récupérée.

 


Un seul et même produit est posé en partie courante et en relevé, ce qui rationalise à la fois la production et la gestion du chantier : moins de chutes et moins de stock.
 

Une gamme qui répond aux enjeux actuels

 

Les membranes techniques commercialisées ces dernières années par l’industriel témoignent d’une recherche active. Emblématique de la politique verte de Derbigum, Derbipure est la première membrane de toiture végétale au monde.

 

Fabriquée à base d’huiles et résines recyclées de la papeterie (pour remplacer le bitume et d’autres dérivés du pétrole), elle détient une certification « Cradle to cradle », très complète en termes d’impact sur l’environnement et la santé ainsi que de responsabilité sociétale de l’entreprise (réduction des consommations d’énergie, d’eau, etc.).

 


Derbibrite FR a une armature en coating acrylique blanc qui permet de limiter la température au sein des bâtiments, en réfléchissant les rayons solaires.

 


Derbicolor FR Olivine est pailletée d’olivine, une pierre naturelle commune. Ce silicate de magnésium capte le gaz carbonique atmosphérique, en présence d’humidité, et le transforme en carbonate de magnésium et en sable, neutres pour l’environnement et lessivés par la pluie.


 

Place au recylage

 

2000 T/an de déchets d’anciennes toitures, triés puis prébroyés, sont recyclés dans le Derbigum NT.

 


 Le Derbigum NT, tout en conservant les caractéristiques de la membrane classique, contient 25 % de produits recyclés, mélange de déchets de production, de chutes de pose et de déchets d’anciennes toitures. Cette membrane est le fruit d’une longue recherche, qui se poursuit pour améliorer encore le taux de recyclage.

 


Le mélange de déchets est transformé en granulat de 20-25 mm, tamisé, déferraillé puis liquéfié par friction dans une machine de conception Derbigum. Le contrôle de la liquéfaction permet de maîtriser la qualité du bitume recyclé avant assemblage avec le bitume neuf, à 150°C.



Source : batirama.com / Emmanuelle Jeanson / Ouverture : Le process de fabrication des produits Derbigum est largement automatisé ©Wouters

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