Les mini-pelles gardent la tête haute

Les mini-pelles gardent la tête haute

Depuis ces dernières années, il se vend près de 8000 unités par an de mini-pelles malgré une légère régression de 5% d’après le Seimat.





Le marché français des mini-pelles de 0 à 6 tonnes a connu une progression exceptionnelle durant plus de 10 ans, passant de 3400 unités en 1998 à plus de 11600 en 2007. Mais, il a fait face, à partir de 2008, à une récession brutale, tombant de 9800 à 4400 unités.

 

Cette situation s’est améliorée en 2010, puis en 2011 avec 8200 unités vendues, pour confirmer, ces 3 dernières années, une situation de plus ou moins de 8000 unités. En France, le marché reste dominé par quelques fabricants tels que Kubota, Yanmar, Bobcat et Caterpillar.

 

La cinquième place est disputée entre Volvo, Wacker Neuson, Hitachi et Takeuchi.

 

 

Le “rayon court” / “rayon zéro” mis en avant

 

C’est au début des années 90 que les pelles à “rayon court” ou “rayon zéro” sont apparues sur le marché en réponse à un besoin en machines, à la fois compactes et agiles, pouvant évoluer dans des espaces restreints et dédiées aux travaux urbains liés à l’entretien des réseaux communaux ou à l’aménagement de surface.

 

Ces machines apportent de nombreux bénéfices appréciables pour l’utilisateur. «Avec ces machines, mêmes les endroits les plus étroits deviennent des chantiers possibles. La partie postérieure de la machine reste toujours dans la largeur des chenilles, vous laissant tourner la cabine sur 360 degrés en pleine sérénité et sécurité réduisant quasi à néant les accrochages avec des objets se situant derrière vous.

 

La rotation sans déport arrière c’est aussi une excellente stabilité et des mouvements rapides, faisant de ces mini-pelles des machines idéales pour le travail en milieu urbain congestionné et à l’intérieur des bâtiments», souligne Bruno, conducteur de mini-pelle chez Eurovia.

 

En effet, avec le concept de rayon court/rayon zéro, les points positifs sont : pas ou peu de déports de la tourelle lors de la rotation de la machine, diminution des risques de chocs sur les personnes ou sur les obstacles environnants, facilité de transport, meilleur accès à la maintenance, capacité de chargement des camions équivalente, à poids égal, à une machine conventionnelle.

 

Les premières machines présentaient quelque inconvénients mais qui ont été travaillés depuis par les industriels. Il s’agissait de la stabilité, des capacités de levage à poids et puissance hydrauliques égaux, de l’accessibilité aux organes de la machine et des cabines trop étroites.

 

Electrique, bi-énergie…

 

Depuis ces dernières années, le domaine des mini-pelles a vu arriver le tout électrique et le bi-énergie. Ce sont, en effet, sur des salons tels que la Bauma ou Intermat, que les visiteurs ont pu découvrir des modèles de mini-pelles électriques.

 

Le constructeur Takeuchi pré­sentait ainsi un modèle 100% électrique de 1,7tonne la TB117E, et des bi-énergie TB108H, TB016SH. Les constructeurs Terex, Kubota ou bien encore Wacker Neuson… ont suivi le mouvement avec des modèles présentant les mêmes concepts.




Jean-Philippe Theuriot,
directeur Matériel du groupe Loxam

 

« Un marché toujours en progression… »

 

Compte tenu de l’importance et de la diversité de son parc, Loxam, loueur de matériels de chantier, est en mesure d’offrir aux entreprises, des solutions adaptées. C’est notamment le cas en mini-pelles avec un parc de machines de 7 000 unités, de la “mini-mini” de 800 kg à la midi de 8/10 tonnes.

Que représente pour Loxam, le marché de la mini-pelle ?


Une  demande constante et un marché toujours en progression pour ce produit très démocratisé aujourd’hui. La demande évolue vers des tonnages de plus en plus élevés.
A ce jour, les modèles les plus loués sont les 5 et 8 tonnes.

 

Quelles sont les marques que vous représentez ?


Aucune en particulier;  plusieurs marques sont représentées chez nous en fonction des tonnages et des caractéristiques techniques.

 

Quels accessoires proposez-vous à vos clients??


Nous proposons une large gamme d’accessoires à nos clients loueurs de mini-pelles, ça va du brise roche hydraulique (BRH), à la tarrière, en passant de la benne preneuse, au godet de talutage… 

 

Quel est le profil de votre clientèle pour les mini-pelles ?


Nous avons un grand éventail de clients allant des majors du BTP en passant par les artisans et maçons jusqu’aux bricoleurs avertis.

 

 

Coltrax dans la cour des grands

 

Willy Collomb Patton,
directeur général de Coltrax

 

 

Le projet Coltrax est né en 2007. Willy Collomb Patton, directeur général, a consacré deux années entières à la mise au point de ses machines. « Nous les avons testées, améliorées, éprouvées dans les conditions les plus difficiles pour les faire évoluer jusqu’à ce qu’elles atteignent nos niveaux d’exigences de qualité et de performance ». Ensuite seulement les premières machines ont été commercialisées fin 2009. Rencontre avec Coltrax.

 

Alors qu’il existe de nombreuses marques de mini-pelles sur le marché, pourquoi vous êtes-vous lancé dans cette “aventure” ?


En ces temps de crise, faire le choix d’investir son argent pour entreprendre et créer en France et en Europe peut paraître complètement fou, d’autant plus dans le domaine très concurrencé des machines de TP. C’est pourtant ce choix qu’ont fait les initiateurs à l’origine du projet Coltrax.

 

Animés par une envie commune et irrésistible d’entreprendre et de prouver qu’avec une once de folie et beaucoup de passion il est possible de concevoir de belles choses localement.

 

Le but est de se positionner sur le marché avec des machines d’un très haut niveau qualitatif ce qui est pour nous une obligation par rapport aux marques étrangères avec qui nous ne pouvons rivaliser au niveau du coût de production.

 

Combien de mini-pelles vendez-vous par an et combien en fabriquez-vous ?


Nous affichons un CA de 2 M€ et notre production annuelle de machines est de 90 unités. Ce chiffre est en évolution constante et ­rapide.

 

Le nombre de machines fabriquées est très proche du nombre ­d’unités vendues car nos machines sont produites en fonction de la demande du client.

 

Où fabriquez-vous ces machines ?


Notre bureau d’études est basé en Savoie et nous avons fait le choix de produire nos machines uniquement en Europe dans le but d’obtenir des machines de qualité.

 

Les pièces de fonderies sont fabriquées en Italie. Nos mini-pelles sont assemblées dans une usine qui travaille aussi en sous-traitance pour Liebherr.

Comment vous démarquez-vous ?


Nous mettons tout en œuvre pour nous démarquer de nos concurrents par notre qualité de fabrication et par le choix de composants toujours plus performants (pompe hydraulique, moteur…).

 

 

Source : batirama.com / Aude Moutarlier

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