Béton bas carbone : Rector revisite la structure poteaux-dalle

Le coup part de loin. Dès 2014, c’est-à-dire au lendemain de la généralisation de l’application de la RT 2012, Rector s’est immédiatement penché sur l’étape suivante. « Sans attendre la réglementation environnementale », souligne Côme Lesage, responsable marketing, stratégie et communication du groupe industriel, « si on ne développe pas de solutions bas carbone, on risque de se retrouver hors-jeu. »

Et de dérouler ses arguments : « Pour aller plus vite en conception des projets, les acteurs de la construction – architectes, promoteurs, maîtres d’ouvrages – doivent plus se parler. »

Pour valider une telle offre, le leader français de la préfabrication a convaincu le promoteur Expansiel, du groupe ValOphis, de lui permettre de participer à la réalisation, à Épinay-sur-Orge (94), de deux ouvrages R+3 d’un total de 38 logements et de 2 150 m² Shab avec une structure porteuse comportant uniquement des poteaux et des dalles.

Le permis de construire a été déposé début 2019. Ce chantier a été conçu par le cabinet d’architecture de François Pellegrin, accompagné des bureaux d’études Pouget Consultants et Eco Innovation ; il est construit par Paris-Ouest Construction. Cet automne, cette solution constructive industrialisée apparaît dans le catalogue Rector des prescriptions sous le nom de Cameleo.

De 2 150 m², les deux bâtiments R+3 d’Expansiel ValOphis conçus par l’architecte François Pellegrin seront construits en structure Cameleo de Rector. Ils ont permis de valider les gains globaux lors de la construction.

Du tertiaire au résidentiel collectif

Pour les acteurs de ce projet, la préfabrication répond à de nombreuses difficultés. Les pièces – dalles et poteaux – définies en amont sont approvisionnées sur le site pour des opérations d’assemblage qui se révèlent rapides.

La structure ne présente aucun mur porteur ou refend, ni retombée de poutres. Les circulations – cages d’escaliers et ascenseurs – sont réservées dans les dalles. Les plateaux donnent ainsi la possibilité d’aménager librement les appartements et d’accrocher tous types d’éléments de façades : maçonnés, en structure bois ou biosourcée…

Enfin, la préfabrication permet la création des éléments en atelier avec la meilleure maîtrise des composants (béton, acier) et en optimisant les volumes de matériaux (épaisseurs, réservations...). Avec la prise en compte du volet « carbone » dans la future RE 2020, la réflexion a tout lieu d’être.

Le ferraillage des liaisons poteaux dalles revu pour le résidentiel

Bertrand Schott, chef de projet et chef de produit, reconnaît qu’il s’agit là de « rétro-innovation ». Ce type de dispositif est classique en tertiaire, et, revendique-t-il, « nous le rendons possible en résidentiel collectif. »

Techniquement, le fabricant dispose déjà de l’ensemble du savoir-faire industriel et n’a pas révolutionné ses références pour répondre à ces demandes ; seul le ferraillage des liaisons poteaux-prédalles mérite d’être recalculé aux points d’appui, dits de poinçonnement. Sinon, son bureau d’études dédié à la prescription est capable de calculer ce type de projets.

Et les avantages seraient à l’avenant : une organisation globale du chantier, de la conception à la construction, simplifiée et rendue plus efficace qui supporte de façon native les projets en BIM ; un appui aux architectes et entreprises de construction pour calculer la structure de l’ouvrage ; une durée de chantier réduite – dans le cas du chantier d’Epinay-sur-Orge, le gain attendu est de 2 mois – ; un gain de constructible exploitable amélioré – ici, 13 m² sur 2150, soit près de 50 000 €…

Surtout, le fabricant met en avant la souplesse de la structure construire et son potentiel de rénovation ou de réaffectation à long terme : un immeuble de logements pourrait ultérieurement être reconverti en local tertiaire.

Le site Rector de production de poutrelles et de prédalles à Longueil-Sainte-Marie, dans l’Oise. Le groupe industriel alsacien dispose de 12 sites de production en France. Il est reconnu comme un fournisseur important pour le résidentiel collectif et individuel, ainsi que le tertiaire. ©Bernard Reinteau

Le béton préfabriqué, une alternative au hors site

Le test mené sur un chantier de petite taille valide un gain global sur le lot gros œuvre de l’ordre de 20 %. Comparée à une structure bois, cette solution « poteaux-prédalles » complète (avec traitement coupe-feu, isolation thermique...) se situe financièrement au même niveau.

Pourquoi opter pour la solution béton ? « Arrêtons de faire des bâtiments qu’on démolit tous les 30 à 40 ans », argumente l’architecte François Pellegrin. « Il faut faire des chantiers des sites d’assemblages », ajoute Xavier Tournillon, responsable de Paris-Ouest Construction.

« Cette technologie ne dicte pas l’architecture », reprend François Pellegrin. Si le consensus des participants au premier chantier est évident, ce concept vise certainement à valider la solution béton selon une formule originale alors que deux autres technologies séduisent les maîtres d’ouvrage et aménageurs : la structure bois et le hors-site, c’est-à-dire la production de modules en structure bois en atelier actuellement en plein développement.

Jusqu’à présent essentiellement tournée vers la distribution de produits de construction, la force commerciale de Rector développe désormais une activité de prescription plus intense en direction des promoteurs et maîtres d’œuvre.

Avec une offre aussi simple et efficace basée sur une densité industrielle importante – le fabricant compte douze sites de production en France –, l’option semble stratégiquement incontournable.

Source : batirama.com / Bernard Reinteau