JPS Granulats produit un nouveau ciment… plus écologique

JPS Granulats produit un nouveau ciment… plus écologique

L’obtention du marquage CE Ciments par l'usine de mélange de JPS Granulats a conduit à l’introduction de cette catégorie de cimenterie dans le référentiel français.



 

Légende : Olivier Stocker, président de JPS Granulats

 

« Jusqu'à présent le cimentier français était un producteur de clinker. Aujourd’hui, grâce au processus normalisé que nous avons mis en place, ce n'est plus le cas », explique Olivier Stocker, président de JPS Granulats. Car si le marquage CE Ciments reconnait trois catégories d'usine : les complètes où le clinker et le ciment sont produits sur un même site, les stations de broyage et les usines de mélange, la norme NF, elle, ne reconnaissait que jusqu'à récemment que les deux premières.

 

Mais l’obtention en 2016 du marquage CE Ciments par l'usine de mélange du bourguignon JPS Granulats a changé la donne et a conduit à la modification du référentiel français.

 

Ainsi, depuis mai 2017, le référentiel NF-Liants Hydrauliques intègre la troisième catégorie d'usine : celle par lequel le ciment est obtenu par mélange de clinker préalablement broyé (sous forme de CEM I) avec d'autres constituants. C’est dans ce cadre du Marquage NF que l’usine de production de ciment par mélange de JPS Granulats vient donc d’être auditée.

 

Valoriser le calcaire avec la méthode fractale

 

La démarche mise en place par JPS Granulats sur son site de Villers La Faye près de Beaune (Côte d’Or) est fondée sur la volonté de valoriser au maximum le calcaire (carbonate de calcium) produit sur le site, dont un filler 0/63 µm, et la remise en avant de l'approche fractale, souvent délaissée au profit du co-broyage.

 

Le test de Blaine, méthode de mesure de la finesse du ciment ou du filler calcaire basée sur une propriété fractale, donne une mesure exprimée en termes de surface spécifique (en cm²/g), c'est-à-dire la surface développée par unité de masse. Plus le broyage est fin, plus la surface calculée est importante. C'est cette surface utile qui est prise en compte et optimisée durant le mélange.

 

« Nous estimons que l'incorporation de fillers calcaires, de calcaires et d'autres composants grâce à un mélangeur optimise ensuite l'efficacité du clinker dans la fabrication du béton. Si l'on veut mélanger efficacement les poudres, il faut le faire en amont », reprend Olivier Stocker.

 

Réduction mécanique des émissions de CO2

 

Cette évolution ne constitue pas uniquement une avancée normative, il s'agit aussi d'une ouverture écologique grâce à l'incorporation, en substitution d'une partie du clinker, de constituants neutres en émission de CO2 et produits sur site.

 

« Nous produisons actuellement un CEM II/B-LL 42,5 N CE avec une teneur en CEM I de 75% et 25% d'apport en calcaire, poursuit Olivier Stocker. Avec une potentielle révision de la nome ciment, le pourcentage de clinker pourrait descendre à 50%. Notre processus nous permettrait d'utiliser jusqu'à 40% de matériaux produits sur notre site. Cela constitue une vraie réponse à la diminution des émissions de CO2 pour la filière béton. »

 

Un autre intérêt de ce type de cimenterie est qu'elle permet de conserver la valeur ajoutée et la technologie sur le territoire et de contribuer ainsi au maintien de l'emploi local.

 

Une usine de micronisation sur le site

 

Le site de Villers La Faye de JPS Granulats produit des granulats calcaires de Comblanchien dont un 2/4 qui ne trouve pas de débouché dans le béton. C'est cette coupure qui est valorisée en filler calcaire (0/63 µm, 100/500 µm et 500/1 500 µm) dans l’usine de micronisation installée sur le site.

 

Celle-ci est alimentée par tapis depuis la carrière. La coupure 2/4 est acheminée dans un broyeur chargé à 10 t de boulets avant de passer dans un sélecteur qui va séparer le 0/63. Les coupures supérieures sont broyées une seconde fois ou criblées pour fabriquer le 100/500 et le 500/1 500.

 

« Nous utilisons le 0/63 dans la fabrication de notre ciment, explique Ana Paula Laborier, responsable QSE. Avec moins de 1% d’humidité, il n'a pas besoin de séchage. Les roches de Comblanchien sont des matériaux d'excellente qualité. »

 

 

 

L’usine de micronisation ©DR

 

Deux minutes dans le mélangeur

 

Les matériaux (CEM I et calcaire micronisé de même densité) sont introduits dans le mélangeur via une vis sans fin. Le mélangeur horizontal avec pale d'homogénéisation offre la possibilité de charger un troisième constituant permettant ainsi la fabrication d'un ciment ternaire. « Nous nous sommes préparés à l’évolution de la norme », précise Ana Paula Laborier.

 

Les matériaux sont mélangés durant 2 mn. Chaque production est contrôlée et les résultats conversés grâce à un enregistrement automatique. Le ciment est ensuite déversé dans une trémie sous le mélangeur pour des essais de contrôle produit. « En cas de problème lors de la fabrication, le processus s’arrête et la production en cours est envoyée dans un silo de purge », souligne Ana Paula Laborier.

 

Le ciment est pour l’instant vendu en vrac mais la construction d’une usine d’ensachage est programmée ainsi que la mise en place d’un site internet pour la vente en directe aux particuliers et professionnels qui pourront également commander des big-bags de mortier et granulats. Le bourguignon vise 5 000 t de sacs vendus en ligne.

 

 

Le mélangeur offre la possibilité de charger un troisième constituant ©DR

 

Un laboratoire R&D certifié ISO 9001

 

L’ensemble de la production est contrôlé par un laboratoire certifié ISO 9001 (management qualité), permettant de réaliser les essais classiques sur les ciments et les fillers : essais en flexion / compression, en expansion, perte au feu, consistance, essais de Blaine…

 

L’entreprise vient d’investir dans un spectromètre de fluorescence X pour l’analyse chimique des échantillons de ciment et de calcaire.

 

Cette cimenterie à petite échelle mais très complète était un concept totalement inenvisageable jusqu’à très récemment. « La notion de mélange n’était pas prise en compte parmi les cimentiers, il y avait donc un espace à prendre et nous l’avons fait », reprend Olivier Stocker qui avoue également d’autres projets en cours.

 

Objectif : capter le CO2

 

Si chacun est d’accord pour reconnaître que pour baisser la quantité de CO2 dans le ciment et par conséquent le béton, il faut réduire la quantité de clinker, il reste la question de sa provenance pour être totalement cohérent et rester dans une démarche à la fois environnementale et de maintien de l’industrie dans le territoire.

 

« Soit nous faisons venir notre clinker de Chine ou de Turquie, soit nous construisons de petites unités de clinkérisation et grâce aux synergies, capables de revaloriser 100 % du CO2 émis lors de la décarbonatation du calcaire dans la recarbonatation de matériaux de recyclage. »

 

Pour concrétiser cette idée, pour l’instant encore utopique, un projet de recherche est en cours en partenariat avec l’Université de Dijon. Le cimentier ne se dit pas opposé à travailler avec d’autres acteurs sur le sujet.



Source : batirama.com / Corinne Bailly

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