LafargeHolcim lance une mousse minérale isolante. Rupture technologique sur le marché de l’isolation, cette mousse améliore l’efficacité énergétique du bâtiment, du sol au plafond.

Aujourd’hui, l’innovation sur le marché de l’isolation est sans doute Airium, la mousse minérale isolante que vient de lancer LafageHolcim. « Il s’agit d’une rupture technologique, explique Olivier Guise, Directeur Commercial Ciments Lafarge France.

 

Depuis un certain nombre d’années, LafargeHolcim travaille sur des solutions pour la thermique des bâtiments. D’abord avec Thermedia, le premier béton structurel avec une capacité d’isolation puis avec GBE, un mur sandwich. Airium s’inscrit dans cette évolution », poursuit Olivier Guise.

 

La mousse minérale isolante a été développée par le Centre de Recherche mondial du Groupe, situé à L’Isle d’Abeau près de Lyon.

 

Résistante au feu et recyclable

 

Airium est à une mousse entièrement minérale, à base de ciment à faible densité (jusqu’à six fois moins que le béton classique) ce qui permet de piéger un grand volume d’air à l’état sec et d’obtenir des propriétés thermiques comparables à celles des matériaux d’isolation traditionnels.

 

Avec une densité de 40 à 300 kg/m3 selon les qualités, elle possède ainsi un coefficient d’isolation thermique de 0,035 W/m.k à 0,10 W/m.k. C’est sa composition qui lui confère ses premiers avantages.

 

100 % minérale, elle dispose d’une résistance au feu maximale, elle offre une excellente durabilité et est 100 % recyclable et, lors de la déconstruction, elle s’évacue avec les gravats, limitant les opérations de tri sur chantier.

 

Du sol au plafond

 

Si le géant des matériaux de construction tient jalousement secret la recette de cette mousse, pour l’essentiel elle se compose d’un premix ciment qui se mélange à une mousse blanche (type mousse à raser !) à base de protéines naturelles.

 

L’autre secret d’Airium est la machine qui la produit et la met en œuvre, là encore une innovation du Centre de Recherche. Et le dernier « ingrédient » est sa stabilité, là aussi une prouesse technologique.

 

La machine à injection la rend facilement utilisable sur chantier ou en usine, en application verticale comme horizontale, selon les applications. Et celles-ci sont multiples.

 

Commercialisation dans trois pays

 

Dans un premier temps, Airium est lancé dans trois pays : pour l’isolation des toits-terrasses au Maroc et pour le remplissage des blocs en Autriche et en France. Au Maroc, Airium Thermochape pour la réalisation de chape isolante pour toitures, terrasses et planchers, est mise en œuvre par un réseau d’applicateurs formés, suivis et assistés techniquement.

 

En Autriche, les équipes d’Airium utilisent un camion pouvant aller sur site remplir les blocs de béton. En France, Lafarge France, partenaire technique du GIE France Blocs (Alkern, Fabemi, Seac et Pradier), a développé un partenariat avec le groupement de préfabricants pour la commercialisation de la solution Airium.

 

 « Nous ne vendons pas un premix, précise Olivier Guise. C’est une solution complète. Nous installons la machine à produire la mousse, nous assurons une partie de la maintenance, l’accompagnement technique, nous fournissons le premix et nous facturons la mousse produite ».

 

Des blocs remplis de mousse isolante !

 

La production de blocs remplis d’Airium débute dans l’usine Alkern de Tourville pour une commercialisation dès le 1^er trimestre 2017. Les autres membres du GIE ont été embarqués dans l’aventure Airium et devraient commercialiser leurs blocs au second semestre.

 

Doté, dans cette application, d’un coefficient thermique de 0,042 W/m.k, Airium permet de produire des blocs avec une résistance thermique R=1 avec des blocs de granulats standards et supérieure à R=1,7 avec des granulats légers. Sans changer les performances mécaniques du bloc.

 

En ce qui concerne ses performances thermiques, elles ne permettent pas de se passer d’une isolation rapportée même si elle devrait fait gagner quelques centimètres de surface intérieure. « Même avec une résistance thermique R=2, on ne se passe pas d’isolant en France », précise Olivier Guise.

 

D’autres applications sont à l’étude, telle l’isolation des sols et des combles, la minéralité d’Airium n’attirant pas les rongeurs à l’inverse d’autres solutions du marché, et elle ne se « tasse » pas non plus dans les parois. Et l’industriel se laisse à imaginer d’autres applications : blocs de béton Airium, en remplissage de structures bois, en isolation sous chape, en mur colonne…

 

Une simplicité d’application

 

Simplicité d’utilisation de la machine, régularité du produit, nombreuses applications possibles, performances thermiques et acoustiques, recyclabilité et … coûts abordables sont autant d’atouts que l’industriel compte faire valoir pour développer son produit sur le gigantesque marché de l’isolation thermique et avec une offre qu’il souhaite adaptée aux contraintes environnementales de la future RE 2018.

 

« Dans le cas du bloc béton rempli d’Airium, sa mise en œuvre ne change pas les méthodes constructives et les habitudes du maçon, poursuit Olivier Guise. On ne rajoute pas non plus de pénibilité sur chantier puisque la mousse ne pèse presque rien. »

 

Pour le préfabricant, Airium s’intègre dans la chaîne de production sans en changer la cadence. « Nous savons atteindre une production de 30 000 blocs jour », explique Julien Guiganti, Responsable Business Unit Airium pour la France. Une fois injecté dans le bloc, et après un temps de prise puis de séchage, le surplus de mousse est scalpé.

 

Scalpage de la mousse après le séchage

 

« Le scalpage est plus facile après séchage. A terme, nous aurons moins d’un cm de surplus, cela fera moins de perte produit », souligne Julien Guiganti. Les premiers blocs qui sortiront des usines Alkern sont par ailleurs des blocs rectifiés. « La machine à mousse sait s’adapter au bloc », reprend Julien Guiganti.

 

Comme la machine, la mousse sait s’adapter aux applications : consistance fluide pour une chape et produit plus sec, plus mousseux pour les combles et les blocs et avec des densités différentes.

 

Cette capacité à s’adapter performance thermique et performance structurelle en fonction des besoins, des pays et des clients voire des projets devrait sans nul doute séduire et ouvrir à l’industriel de nouveaux marchés.

 

2-    Une fois injecté dans le bloc, et après un temps de prise puis de séchage, le surplus de mousse est scalpé. ©LafargeHolcim

Source : batirama.com / Corinne Bailly