Il est parfois difficile de trouver la bonne protection des métaux face à la corrosion et à la fatigue. Cela relève clairement du défi mené par les industries ou les chantiers. Les techniques ont tendance à évoluer, mais les exigences également

Les principales familles de métaux utilisées dans le bâtiment

Dans le secteur du bâtiment comme dans l’industrie, l’acier, l’inox, l’aluminium, le cuivre, le zinc ou le titane se démarquent grâce à leurs usages. Face à ces exigences, certains projets demandent bien plus qu’un simple choix de matériau. Ils demandent une expertise technique de pointe.

C’est ici que  Metalock Engineering entre en scène. En tant que plus grand groupe d’usinage sur site du monde, il a la capacité d'intervenir partout, en France comme à l’international, sur des réalisations parmi les plus complexes.

 

Les environnements d’exposition et leurs contraintes

Avant de penser à la moindre installation, une industrie doit impérativement analyser les contraintes de son site. Air marin corrosif, humidité persistante, chaleurs extrêmes, agents chimiques, alternances de gel et de dégel, cycles thermiques incessants ou encore pressions importantes... Ce sont autant de paramètres qui menacent la durabilité des matériaux.

 

Panorama des traitements de surface

Peintures industrielles, galvanisation, métallisation à chaud, anodisation pour l’aluminium, passivation, électrodéposition ou encore revêtements polymères et traitements chimiques spécialisés. Une solution cible un usage précis. Certains traitements préviennent la corrosion en enveloppant le métal d’une barrière protectrice. D’autres luttent contre la fatigue mécanique ou chimique.

Les ateliers du secteur recourent aussi à la métallisation zinc-aluminium pour les environnements salins ou à la cataphorèse pour les pièces complexes.

 

 

Durabilité, maintenance et réparabilité

La sélection du bon traitement de surface et l'anticipation de la maintenance, c'est ce qui fait la différence sur un site exposé aux intempéries ou aux produits chimiques. Une maintenance planifiée permet de contrôler l’état des matériaux et d’ajuster la fréquence des réparations. L’objectif? est donc d'éviter la propagation de la corrosion, de réduire le nombre d’arrêts imprévus et de préserver la performance énergétique de l’installation.

Les opérations de maintenance ciblent aussi les zones les plus exposées que ce soit les tuyauteries, les charpentes métalliques ou les pièces de machines lourdes. La réparabilité se travaille dès la conception grâce à l'usage des alliages ou des revêtements faciles à remplacer ou à réparer.

 

Études de cas / retours d’expérience

Les industries ayant opté pour l’anodisation sur l’aluminium dans des usines chimiques ou pour des peintures époxy en centrale hydroélectrique, témoignent d’un allongement significatif de la durée de vie des équipements. Les interventions réussies sur des sites exposés à la corrosion saline, comme les ports ou les structures en contact direct avec l’air marin, prouvent l’intérêt de solutions sur mesure. Les retours montrent aussi que les sites les plus complexes tirent parti des innovations en matière de revêtements tout en optimisant les plans de maintenance.

Choix du métal, sélection du traitement de surface, maintenance, ce triptyque définit la performance d’un équipement face à la corrosion, à la fatigue et aux aléas de chaque site industriel. C’est en tenant compte de tous les aspects que les acteurs du secteur garantissent la robustesse et la réparabilité des installations.